ZAMA come sinonimo di versatilità

Comunemente si pensa che il processo di pressocolata è riservato esclusivamente alle grandi e grandissime serie. Bisogna dimenticare questo preconcetto, infatti la fattibilità è legata alla complessità del pezzo e delle tecniche di produzione meno onerose. Di riflesso, quello che graverà principalmente sul costo finale del pezzo sarà quota parte del costo dell'attrezzatura. Per questo non è raro incontrare serie di 500 pezzi l'anno realizzati in pressocolata. Tuttavia le serie tipiche sono superiori a 5.000 pezzi all'anno in uno o più lotti.
 

I contenuti valori di calori specifico e latente di fusione, il breve intervallo di solidificazione, uniti all’utilizzo di macchine tecnologicamente all’avanguardia, permettono di raggiungere elevati ritmi di produzione anche con più cavità all'interno dello stesso stampo. Non è difficile pertanto raggiungere produzioni di decine di migliaia di pezzi al giorno.
Un limite delle leghe di zinco può talvolta essere rappresentato dall'elevata massa volumica, pari a circa 6.92 Kg/dm³, poco più del doppio di una normale lega leggera. Ma rispetto a quest’ultima  ha un punto di fusione molto inferiore e una miglior fluidità pertanto si adatta con straordinaria capacità alle forme più complesse, permettendo di mantenere campi di tolleranza più ristretti e persino realizzare spessori cinque volte più sottili rispetto a quelli ottenibili in getti di alluminio o magnesio. In conclusione si possono avere a costi contenuti fusioni di elevata qualità.
 

 

E' però possibile effettuare innumerevoli trattamenti superficiali:

Un'altra peculiarità della zama è rappresentata dall'elevata durata degli stampi, questi permettono grazie alla contenuta temperatura di fusione, una vita utile circa quattro volte superiore rispetto agli omologhi necessari per fondere l'alluminio (circa un milione di cicli rispetto ai duecentocinquantamila).

Grazie all'ottimo livello di finitura superficiale ottenibile già in fase di fusione, spesso il getto non subisce costose operazione secondarie quali sbavature, raddrizzature, etc.
I getti pressofusi vengono sottoposti se necessario a lavorazioni meccaniche di precisione, oltre a finiture superficiali di vario genere su richiesta del cliente, sempre rispettando standard qualitativi elevati
  - galvanici (fosfatazione, cromatura, nickelatura chimica, zincatura)
- verniciature (liquidi, polveri cataforesi)

• Carico unitario di rottura: 250-330 N/mm²  / 300-550 N/mm²
• Costo Stampo: 1 / 1+25%
• Durata stampo (stampate): 1.000.000 / 200.000
• Temperatura di fusione: 410°c / 680°c    
• Costo materie prime: 1 /1+40%