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ZAMA come sinonimo di versatilità


Si ha spesso la tendenza a dire che il processo di presso colata è riservato esclusivamente alle grandi e grandissime serie. Bisogna dimenticare questo preconcetto tutto è funzione della complessità del pezzo e delle tecniche di produzione meno onerose. Di riflesso, quello che graverà sul costo del pezzo sarà principalmente il costo della preparazione dell'attrezzatura. Per questo non è raro incontrare serie di 500 pezzi l'anno realizzati in fonderia di presso colata. Tuttavia la grande maggioranza delle serie è superiore a 5.000 pezzi all'anno in uno o due lotti. I deboli calori specifici e latenti di fusione, il breve intervallo di solidificazione, combinati con macchine sofisticate, permettono di avere cicli di produzione molto ravvicinati con più impronte all'interno dello stesso stampo. Non è difficile incontrare delle fabbricazioni di decine di migliaia di pezzi al giorno.


Un limite delle leghe di zinco è l'elevata massa volumica, pari a circa 6.92 Kg/dm³, poco più del doppio di una normale lega leggera. Ma rispetto ad una normale lega leggera ha un punto di fusione molto inferiore e grazie anche ad una buona fluidità è una lega che si adatta con straordinaria capacità alle forme più complesse, permette perciò di mantenere un campo di tolleranza più ristretto e persino realizzare spessori cinque volte più sottili rispetto a quelli ottenibili in getti di alluminio o magnesio in definitiva si possono avere a costi molto contenuti fusioni di elevata qualità.
Un altro aspetto non secondario sulle peculiarità della zama è rappresentato dall'elevata durata degli stampi, questi permettono grazie sempre ad una contenuta temperatura di fusione una vita quattro volte superiore rispetto agli omologhi necessari per fondere l'alluminio (un milione di cicli contro i duecentocinquantamila).


Grazie all'ottimo livello di finitura superficiale ottenibile già dal getto, spesso lo stesso non subisce costose operazione secondarie quali sbavature, raddrizzature etc.
E' però possibile effettuare questi innumerevoli trattamenti superficiali:
 - per via chimica (fosfatazione, cromatura, nickelatura chimica)
 - per via elettrolitica (anodizzazione, cromatura, nickelatura chimica)
 - verniciature (liquidi, polveri cataforesi)